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精益生产管理系统导入与驻厂辅导

以冯氏QTAC改善法为主线，半驻厂陪跑式系统导入精益生产，打造能自我造血的精益工厂。订单交付频繁延误，插单一多计划就乱；

服务定位

以冯氏QTAC改善法为主线，半驻厂陪跑式系统导入精益生产，打造能自我造血的精益工厂。

企业常见痛点

  1. 订单交付频繁延误，插单一多计划就乱；

  2. 在制品、半成品堆积，资金被库存占用；

  3. 人均产值偏低，设备时开时停、效率上不去；

  4. 质量波动大、返工多，问题反复发生、治标不治本；

  5. 搞过改善但一阵风，缺乏持续运行的机制和自己的精益队伍。

辅导内容

  1. 现状诊断与价值流图（VSM）分析，识别全流程浪费与改善突破口；

  2. 优化工艺流程与产线平衡，推行一个流/单元化生产，压缩在制品与周期；

  3. 建立拉动式生产与看板系统，理顺计划、物料与生产节拍；

  4. 标准作业（SW）与作业观察，稳定质量与效率基线；

  5. SMED快速换模换型、TPM全员设备维护，提升设备综合效率（OEE）；

  6. 搭建日常改善机制：改善提案、班组看板、日清日结、月度发表；

  7. 培养企业内部精益骨干与教官，实现老师撤场后体系持续运转。

实施路径

按"现场诊断→打造样板线/样板车间→全厂横向推广→体系固化与人才复制"四阶段推进，每阶段设数据里程碑，见效一步、推广一步。

交付成果

  1. 《精益现状诊断与价值流报告》《精益推进总体规划》；

  2. 样板产线/样板车间及全套标准作业文件；

  3. 拉动看板、生产与改善目视化系统；

  4. 企业内部精益骨干队伍与持续改善运行机制；

  5. 阶段性降本增效数据报告。

预期收益

通常6–12个月可见：人均产值提升15%以上，在制品库存下降30%–60%，交付周期显著缩短，换模时间下降30%–50%，制造成本结构性下降，且改善能力沉淀在企业内部。

适用企业

适用于多品种小批量、交付与成本压力大、希望系统建立精益体系的离散制造企业，如汽配、注塑、五金、电子电器、机械加工、新能源材料等行业。 

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